温压技术及其致密化机制研究进展吊板装配热分析仪拼板机接近开关

温压技术及其致密化机制研究进展

【摘 要】 综合评述了国内外温压技术的研究进展，并对其致密化机制进行了探讨。在此基础上，对今后的研究方向提出了几点建议。

【关键词】 粉末冶金；温压技术；致密化机制

1 引 言

通过提高粉冶件的密度从而提高其性能是粉末冶金科技工作者长期努力的方向。温压技术因可将钢铁粉冶件的密度提高0.10～0.25g/cm3，且具有较低的生产成本，而被认为是进入90年代以来，粉末冶金生产技术方面最为重要的一项技术进步，亦是当今粉末冶金工业的发展方向之一。研究表明［］，假定一次压制/一次烧结的普通粉末冶金工艺的成本为1，则粉末锻造的成本为2.0，复压/复烧的成本为1.5，渗铜工艺的成本为1.4，而Ancordense温压工艺的成本仅为1.25。该技术现已成功地应用于制造高密度、高强度、复杂形状的粉末冶金零件，如链轮、传动齿轮、螺旋齿轮等。目前温压粉冶件在汽车工业中越来越多的应用已使粉冶件获得了不断扩大的市场份额［］。

因此，本文拟通过介绍温压技术的最新进展，分析其致密化机制和技术关键，从而有助于国内温压技术的研究工作及其在实际生产中的应用。

2 温压技术研究进展

所谓温压技术即是将混合粉末加热到150℃左右(也有报道为可加热到250℃［8］)进行压制，然后用传统的烧结工艺进行烧结。在压制过程中，可利用传统的压制设备。

1994年，在加拿大多伦多举行的PM2TEC94会议上，美国Hoeganaes公司宣布了其开发的Ancordense温压工艺。它使用的是该公司的Ancordense预制粉末，并加入新型高温聚合物润滑剂，经在140℃左右(粘结剂玻璃化温度以上)一次压制后一次烧结就能使密度达到7.25～7.55g/cm3，并海洋平台使其分布更为均匀，从而提高生坯和烧结体的性能，降低脱模力［，］。

加拿大QuebecMetalPowders公司也开展了温压工艺的研究工作，考察了包括模壁润滑剂在内的润滑剂的种类、数量以及温度、压力等因素对粉冶件密度的影响。所选混合粉成分为：

混合粉A：Atomet1001+2.5%Ni+0.6%石墨+0.6%润滑剂；

混合粉B：Atomet4401+2.0%Ni+0.6%石墨+0.35%MnS+0.7%润滑剂。

混合粉采用专利合猪肉干批技术进行粘结剂处理，然后在不同的温度下进行压制，并在1120℃、90%N%H2气氛中烧结25分钟。研究结果如表1所示［12］。国外其它有关的公司和科研机构也进行了类似的研究工作［］。

国内但韧性降落对温压技术的研究起步较晚，主要研究单位也就意味着这个领域的能耗下降了有北京科技大学、中南工业大学、武汉粉末冶金公司、上海汽车工业公司和华南理工大学等。有关研究结果表明［］

可通过调整温压粘结剂的玻璃化温度来降低温压温度；采用无粘结剂温压工艺也可不同程度地提高生坯密度。

文献［19］采用武钢水雾化铁粉和还原铁粉，并配以自制的三种润滑剂，在517MPa压制压力和130℃、150℃、170℃的温度下分别进行了温压试验，其一次压制/一次烧结密度最高可达7.22g/cm3。

表1 混合粉A与B的生坯和烧结体性能

压制温度/℃

压力/MPa

性能

混合粉A

混合粉B

150

690

无空隙密度/(-3)

7.452

7.378

生坯密度/(-3)

7.31

7.25最多见的冲击功有150J、300J、500J等

相对密度/%PFD

98.1

98.3

生坯强度/MPa

23.1

22.8

烧结密度/(-3)

7.33

7.27

121

690

生坯密度/(-3)

7.27

7.20

相对密度/%PFD

97.6

97.6

烧结密度/(-3)

7.32

7.26

在教育部和广东省重点科技攻关项目经费的资助下，作者近年来采用粉末冶金方法，研制出了SiC颗粒增强铁基复合材料，其综合性能较之于普通的钢铁粉末冶金材料有较大的提高[20]。在此基础上，为进一步提高材料性能，采用温压技术制备Al2O3、SiC颗粒增强铁基复合材料，取得了镀锌板一定的进展，其研究结果将另行报道。

总的来说，关于温压技术研究还很不充分，且大多都只是局限于工艺研究，研究的成果也都受到专利保护。至于致密化机制和压制理论方面的研究工作，目前国内外开展得还较少。但由于温压技术具有很高的技术和商业价值，它已引起了学术界的强烈兴趣。德国Fraunhofer应用材料研究所从1996年4月开始了对温压技术的基础性研究，其中包括对温压压制过程的计算机模拟和温压件烧结机制的研究［16］。

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